關于質量體系基礎(QSB)

　　質量體系基礎(QSB)是上個世紀九十年代，由通用汽車的供應商質量管理部門在零部件供應商之間首先開展的一項質量改進活動，可以提高利潤、降低低劣質量的成本、并增加商業機會，可讓企業走向世界級質量。

QSB是一套理論完備、可操作性強的體系，得到汽車供應鏈上很多廠商的認可和運用，通用汽車已經把QSB的要求納入供應商質量評估體系，要求其供應商必須建立QSB體系。因此，QSB證書是與上汽通用新項目建立合作的必要條件。該證書有效期2年，期滿需重新認證，在2年有效期內上汽通用將會進行監督審核。

美國通用汽車為統一供應商管理而制定的，目的在于統一各汽車零部件供應商基于共同的原則，使用共同的方法和共同的流程，提高產品質量。

第一部分：汽車行業客戶要求，汽車行業質量體系要求

1.1Q.C.D.I.M概念

1.2.S.Q.D.C.P概念

1.3通用汽車的5大模塊介紹---

1，全員參與；

2，標準化作業；

3，質量第一；

4，縮短提前期（快速交付，快速反應）；

5，持續改進。

第二部分：QSB+-13大模塊要求

1.快速反應

1.4什么是快速反應？為什么？

1.5什么是質量問題的快速解決？

1.6快速反應看板？內容，格式，哪些層次需要設立？

1.7主導部門?支持部門？

1.8總經理什么方式參與？為什么？

1.9QSB+模塊，快速反應為什么排在第一？

1.10常用質量工具-魚刺圖，5個為什么

2．不合格品控制

2.1質量的定義？

2.2不合格品處理流程

2.3遏制，隔離-遏制工作表的范圍，意義

2.4標識，狀態，處置

2.5質量管理著名的3不主義，哪三不？為什么？

2.5不合格品處置的反應計劃

2.5有關不合格品處理的風險管理

2.6 CS1-1級受控發運

2.7CS2-2級受控發運

2.8斷點

3．驗證崗位

3.1驗證崗位的含義？

3.2什么時候需要？

3.3哪些地方需要

3.4驗證崗位看板

3.5何時推出驗證崗位

3.6驗證崗位與早期遏制-GP12的相同點，不同點

4．標準化作業

4.1什么是標準化作業？定義？

4.2企業里哪些是標準？具體例子？

4.3標準化現場管理-5S

4.4標準化的目的？消除7大浪費

4.5 7大浪費的定義，例子？

4.6標準化作業指導書，標準化檢驗指導書，設備維護作業指導書

4.7格式？內容？更改?

4.8標準化量檢具控制

5.培訓

5.1標準化操作員培訓要求

5.2標準化操作員培訓4大步驟-準備-講解-操作-驗證

5.3操作員技能矩陣

5.4操作員多技能柔性矩陣

5.5技能評價如何進行？目視化如何執行

5.6其他部門培訓如何安排？為什么？

5.7企業培訓計劃，預算，跟蹤等如何執行？

6.防錯驗證

6.1什么是防錯裝置？

6.2清單？

6.3驗證作業指導書？

6.4放錯裝置驗證計劃？

6.5好件，壞件，標準件如何管理？

7.分層審核

7.1什么是審核？體系，過程，產品，分層，相同點，區別？

7.2如何做？

7.3審核清單的重點？

7.4執行為什么這么難？80%的企業執行不下去？為什么？

7.5如何讓分層審核真正起作用？

7.6分層審核到什么層級？

7.7分層審核看板內容？

7.8分層審核如何跟蹤，考核？重點指標有哪些？

8．RPN風險降低

8.1 PFMEA的風險降低要求

8.2風險升級流程

8.3什么是PFMEA現場審核

8.4風險降低計劃

8.5逆向PFMEA風險降低過程

9異物控制

9.1清潔度要求級別？

9.2異物控制方法介紹

9.3沉淀物理論

9.4控制-快速反應

9.5潔凈間

9.6噴涂產品異物控制

9.7鑄造，去毛刺等加工異物控制要求

10.供應鏈管理

10.1供應鏈概念

10.2分供方選擇

10.3分供方要求

10.4分供方業績評價

10.5雙贏采購戰略

11.更改控制

11.1什么是更改控制？

11.2什么情況需要客戶批準？

11.3更改控制流程

11.4更改控制看板

11.5更改控制記錄

11.6更改控制驗證

11.7各種實用表格，看板實例。

12.生產及物流管理

13.外部物流